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压铸模具龟裂的主要原因：

早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高，过烧是一种不可补救的缺陷 因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防炭。

材料选择好之后重点就是热处理了，在生产了一定的数量后注意要去应力，还有就是压铸模具结构设计要合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制！这样制作的压铸模具发生龟裂的概率就会减少很多。

压铸模的使用特点

      在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

      1、金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。

      2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。

      3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件，

压铸模的润滑

1.润滑的目的

      润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件；作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命；此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。

2.润滑剂的要求

对于润滑剂的选用，应满足如下需要：

      （1）不能使压铸件在型腔中粘附；

      （2）不能腐蚀模具型面的钢料；

      （3）不能产生有毒的气体；

      （4）在受热时不能产生灰渣；

      （5）润滑后，应均匀贴附在型腔及工作表面，而不被高压金属冲走。

3.润滑剂的配制

      （1）全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%；

      （2）重油100%；

      （3）石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%；

      （4）石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。

4.使用润滑剂时应注意的事项

      （1）润滑剂可用于型腔及可动部分表面上；

      （2）润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后好在型面上形成一层薄膜。

冷却方式优化和冷却剂的选择

当压铸模具零件加热完毕，从炉中取出后不应直接放入冷却剂中，那样容易造成局部温差过大而导致变形和开裂。正确的方法是应先将零件置于空气之中进行预冷，然后再放入冷却剂中淬火。为保证零件各个部分冷却速度均匀，放入冷却剂后还应进行适当旋转，且旋转方向好是不固定。

冷却剂的选择也同样重要。对于合金钢而言，使用和热浴的等温淬火或分级淬火是减小变形的有效方法，尤其是对处理形状复杂、尺寸要求的压铸模具而言。有些多孔模具零件，具有在油中冷却收缩，在中冷却膨胀的特征，合理利用两种不同介质，也可以减小由于淬火造成的零件变形。